Keevitamine on üks levinumaid metallide ühendamise viise, mida kasutatakse nii tööstuses, ehituses kui ka erinevate metalldetailide parandamisel. Kvaliteetne keevisõmblus peab olema tugev, vastupidav ja sobima konstruktsiooni kasutustingimustega.
Isegi väiksemad vead keevitusprotsessis võivad aga mõjutada ühenduse tugevust ja töökindlust. Mõned keevitusvead on silmaga nähtavad, teised võivad jääda keevisõmbluse sisse ning ilmneda alles hiljem.
Millised on kõige levinumad keevitusvead, miks need tekivad ja kuidas neid vältida?
1. Poorsus keevisõmbluses
Poorsus on üks sagedamini esinevaid keevitusdefekte. See tähendab, et keevismetalli sisse jäävad väikesed gaasimullidest tekkinud tühimikud.
Peamised tekkepõhjused:
- Keevitatav pind on määrdunud, õline või niiske.
- Kaitsegaasi vooluhulk või koostis ei ole sobiv.
- Keevitamisel satub sulametalli sisse õhku.
- Kasutatakse saastunud või valesti hoiustatud lisamaterjale.
Poorsus võib vähendada keevisõmbluse efektiivset ristlõiget ja mõjutada selle tugevust, eriti suure koormusega ühenduste puhul.
Kuidas vältida?
Enne keevitamist tuleb metallipind korralikult puhastada ning eemaldada õli, mustus, niiskus ja vajaduse korral oksiidikiht. Samuti tuleb kontrollida kaitsegaasi sobivust, gaasivarustust ja keevitusparameetreid.
2. Praod keevisõmbluses
Praod on tõsised keevitusdefektid, mis võivad põhjustada ühenduse purunemist. Need võivad tekkida nii keevitamise ajal kui ka pärast keevisõmbluse jahtumist.
Pragude tekkimist mõjutavad näiteks:
- Keevismetalli ja põhimetalli koostis.
- Liiga kiire jahtumine.
- Suured jääkpinged.
- Sobimatu lisamaterjal.
- Vesiniku sattumine keevismetalli.
- Ebasobivad keevitusparameetrid.
Pragude vältimiseks tuleb valida materjalile sobiv keevitusmeetod ja lisamaterjal. Teatud teraste puhul võib olla vajalik ka eelkuumutamine ning kontrollitud jahtumine.
Oluline: pragunenud keevisõmbluse parandamisel ei piisa tavaliselt sellest, et prao peale keevitatakse uus metallikiht. Enne parandamist tuleb kindlaks teha prao ulatus ja tekkepõhjus ning valida sobiv parandustehnoloogia.
3. Ebapiisav läbikeevitus ja sulandumisviga
Keevisõmblus võib väliselt tunduda korralik, kuid ühendus ei pruugi olla piisavalt tugev.
Ebapiisava läbikeevituse korral ei ulatu keevis nõutud sügavuseni. Sulandumisvea puhul ei ole keevismetall põhimetalli või eelmise keeviskihiga korralikult ühinenud.
Selliseid defekte võivad põhjustada:
- Liiga väike keevitusvool.
- Ebasobiv keevituskiirus.
- Vale põleti asend.
- Puudulik ühenduse ettevalmistus.
- Sobimatu keevisliite geomeetria.
Nende probleemide vältimiseks tuleb valida õiged keevitusparameetrid ja tagada ühenduse nõuetekohane ettevalmistus.
Eriti oluline on see kandvate metallkonstruktsioonide puhul, kus keevisliite tugevus mõjutab kogu konstruktsiooni ohutust.
4. Keevisõmbluse allalõige
Allalõige on keevisõmbluse serva tekkiv soon, mis vähendab põhimetalli ristlõiget ja võib tekitada pingekontsentratsiooni.
Selle põhjuseks võivad olla liiga suur keevitusvool, vale põleti nurk või liiga kiire keevitamine.
Allalõike vältimiseks tuleb kasutada sobivaid keevitusparameetreid ning jälgida põleti liikumist ja keevisvanni.
5. Keevitamisel tekkivad deformatsioonid
Keevitamisel kuumeneb metall lokaalselt kõrge temperatuurini. Jahtudes tõmbub materjal kokku ning see võib põhjustada detaili kuju muutumist.
Deformatsioonid võivad väljenduda näiteks:
- Detaili kõverdumises
- Nurkade muutumises
- Metallplaatide lainetamises
- Mõõtmete ja asendi muutumises
Probleem on eriti levinud õhukeste metallplaatide ja suuremate metallkonstruktsioonide keevitamisel.
Deformatsioonide vähendamiseks kasutatakse sobivat keevitusjärjekorda, kinnitusrakiseid, punktkeevitusega fikseerimist ning kontrollitud soojussisestust.
6. Räbulisandid keevisõmbluses
Räbulisandid tekivad peamiselt keevitusprotsessides, kus kasutatakse räbu moodustavaid lisamaterjale, näiteks kaarkeevitamisel kaetud elektroodiga.
Kui räbu jääb keevismetalli sisse, võib see halvendada ühenduse kvaliteeti.
Levinumad põhjused on:
- Keeviskihtide ebapiisav puhastamine
- Vale keevitusnurk
- Ebasobivad keevitusparameetrid
- Puudulik keevitustehnika
Mitmekihilise keevituse puhul tuleb enne järgmise kihi pealekandmist eemaldada eelmise kihi räbu.
Kuidas tagada kvaliteetne keevisõmblus?
Keevitusvigade vältimine algab juba enne keevitustööde alustamist.
Kõige olulisemad tegurid on:
Materjali ettevalmistamine. Keevitatavad pinnad peavad olema sobivalt puhastatud ja ühenduse servad vajaduse korral ette valmistatud.
Õige keevitusmeetodi valimine. Erinevad metallid, materjalipaksused ja kasutustingimused nõuavad erinevat lähenemist.
Sobivad lisamaterjalid. Keevitustraat, elektrood ja kaitsegaas peavad sobima keevitatava materjali ning kasutatava protsessiga.
Keevitusparameetrite kontroll. Keevitusvool, pinge, liikumiskiirus ja muud parameetrid mõjutavad otseselt keevisõmbluse kvaliteeti.
Keevitaja kogemus. Oskus hinnata materjali käitumist ning valida sobivad töövõtted aitab vältida paljusid levinud probleeme.
Kvaliteedikontroll. Keevisõmbluse visuaalne kontroll võimaldab avastada mitmeid pinnadefekte. Vajaduse korral kasutatakse ka täiendavaid mittepurustavaid kontrollimeetodeid, näiteks penetrant-, magnetpulber-, ultraheli- või radiograafilist kontrolli.
Kas vigast keevisõmblust saab parandada?
Paljudel juhtudel on keevitusdefekte võimalik parandada, kuid sobiv lahendus sõltub vea tüübist, ulatusest, materjalist ja detaili kasutusotstarbest.
Näiteks võib olla vajalik defektne keevismetall eemaldada, ühendus uuesti ette valmistada ning seejärel sobiva meetodiga uuesti keevitada.
Kandvate või ohutuskriitiliste konstruktsioonide puhul tuleb parandustööd teha vastavalt kehtivatele tehnilistele nõuetele.
Professionaalsed keevitustööd MR Plussilt
Kvaliteetne keevitustöö ei tähenda ainult metallide ühendamist. Sama oluline on materjali omaduste tundmine, sobiva keevitusmeetodi valimine ja võimalike defektide ennetamine.
MR Pluss pakub keevitus- ja metallitöid nii era- kui ka äriklientidele. Aitame leida sobiva lahenduse erinevate metalldetailide valmistamiseks ja parandamiseks.
Vajad professionaalset keevitusteenust? Võta MR Plussiga ühendust ja küsi pakkumist!